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天津石化熱電部燃料車間擔(dān)負(fù)著向鍋爐裝置輸送煤炭、接卸、混配入廠煤炭等工作。

一、二期全線長(zhǎng)達(dá)1.6公里，并配有斗輪堆取料機(jī)、葉輪給煤機(jī)、螺旋卸車機(jī)、碎煤機(jī)等輔助設(shè)備。每年接卸、混配、向鍋爐輸送煤炭約100萬(wàn)噸。

1治理前存在的問(wèn)題

皮帶跑偏撒煤嚴(yán)重，系統(tǒng)漏泄點(diǎn)很多；系統(tǒng)落差大，導(dǎo)料槽、落煤筒周圍密封不嚴(yán)。現(xiàn)場(chǎng)粉塵嚴(yán)重超標(biāo)，尤其是碎煤機(jī)樓和原煤倉(cāng)，最為嚴(yán)重。

2原因分析

經(jīng)車間技術(shù)人員多次隨班調(diào)查，確定主要原因如下：

（1）設(shè)備密封不嚴(yán)，導(dǎo)致煤粉外溢。

（2）老的除塵系統(tǒng)效率低下，不能滿足除塵要求。

（3）皮帶機(jī)跑偏灑煤，各落煤筒與土建部分結(jié)合部密封不嚴(yán)等原因造成二次揚(yáng)塵。

（4）運(yùn)行煤流過(guò)大，造成設(shè)備過(guò)載撒煤。

3改進(jìn)措施

3.1狠抓設(shè)備改造是搞好煤塵綜合治理的根本

治理工作一開(kāi)始，車間就將設(shè)備改造及消除缺陷作為煤塵綜合治理的第一步，并將碎煤機(jī)改造作為治理工作的突破口。

3.1.1碎煤機(jī)改造

碎煤機(jī)樓以前輸煤系統(tǒng)中粉塵污染最為嚴(yán)重的地方，我部的碎煤機(jī)經(jīng)過(guò)多年運(yùn)行，機(jī)殼各連接部位的密封在水和煤粉的侵蝕下已經(jīng)老化，設(shè)備投入運(yùn)行后，由于碎煤機(jī)的鼓風(fēng)量、落煤管煤流的誘導(dǎo)風(fēng)量以及正壓區(qū)的嚴(yán)密性差等原因?qū)е聦?dǎo)煤槽出口處及四周大量的煤粉外溢，加之設(shè)備運(yùn)行時(shí)產(chǎn)生振動(dòng)，使大量積粉造成二次飛揚(yáng)，燃料車間以今年碎煤機(jī)大修為契機(jī)，對(duì)碎煤機(jī)的密封裝置進(jìn)行了改進(jìn)。

（1）多年的使用經(jīng)驗(yàn)證明，各觀察門的墊片采用原機(jī)配置的石棉網(wǎng)材質(zhì)在粉塵的侵蝕下具有壽命短的缺點(diǎn)，更換頻繁，給設(shè)備的使用和維護(hù)帶來(lái)了不便。因此在咨詢保運(yùn)人員后，決定利用廢舊皮帶第一帆布層及其覆蓋橡膠層替代石棉網(wǎng)材質(zhì)，由于皮帶本身就具有防水、抗腐蝕等優(yōu)點(diǎn)，又加上其良好的彈性，在預(yù)緊力的作用下使觀察門與機(jī)殼之間密封更加嚴(yán)密。

（2）原機(jī)體罩殼采用螺栓緊固連接，結(jié)合部采用石棉墊片壓緊密封，經(jīng)過(guò)一段時(shí)間運(yùn)行后，墊片易老化跑粉。車間從卸車機(jī)減速機(jī)體密封得到啟示，在大修時(shí)采用專用的結(jié)合面密封膠代替密封墊。該種膠可直接涂抹在結(jié)合面上，除分布均勻外無(wú)其他工藝要求，使用、清理方便，而且密封、防水性較原來(lái)的墊片有很大進(jìn)步。

（3）轉(zhuǎn)子軸端漏粉一直是碎煤機(jī)粉塵治理的難題，經(jīng)觀察，新?lián)Q的周端毛氈密封墊效果良好，但經(jīng)過(guò)半個(gè)月運(yùn)行后，密封點(diǎn)開(kāi)始出現(xiàn)漏粉，1個(gè)月以后就需每天清理平臺(tái)上的積粉，總結(jié)下來(lái)就是密封墊有效使用壽命太短，需更換頻繁，而碎煤機(jī)屬關(guān)鍵設(shè)備，不能隨時(shí)開(kāi)蓋更換，這樣就給粉塵治理帶來(lái)了困難。經(jīng)車間各TPM小組反復(fù)觀察、試驗(yàn)，找到了墊片迅速實(shí)效的原因?yàn)閴|片與高速旋轉(zhuǎn)的軸摩擦過(guò)劇。因此制定了對(duì)墊片進(jìn)行浸油處理后安裝的方案。浸油后的墊片不僅在降低了軸與墊片的摩擦系數(shù)，而且其密封的嚴(yán)密性也得到了一定提升，目前該店片的更換周期已經(jīng)能延長(zhǎng)到3個(gè)月。

3.1.2除塵系統(tǒng)改進(jìn)

（1）輸煤系統(tǒng)中以前安裝的布袋除塵系統(tǒng)，設(shè)備布置不合理，管道長(zhǎng)，彎頭多，管道經(jīng)常堵塞，吸塵效果差，為此我們對(duì)系統(tǒng)進(jìn)行了必要的改進(jìn)，將除塵器直接安裝在導(dǎo)料槽的落煤點(diǎn)附近，省去了多余的管道，提高了吸塵效果。

（2）將老系統(tǒng)中的水浴式除塵器更換為濕式旋流多級(jí)高校除塵器除塵器，除塵效率高達(dá)99%以上，與原除塵器想必該除塵器具有以下特點(diǎn)：

（1）風(fēng)速控制在3m/s以下，被抽出的粉塵為微細(xì)粉塵，減少煤量損失。

（2）配合裝有均壓裝置雙層導(dǎo)料槽使用，能有效消除落煤沖擊波，減少了誘導(dǎo)風(fēng)量。

（3）采用吸口吸塵，使罩內(nèi)負(fù)壓均勻，無(wú)局部正壓，無(wú)粉塵

經(jīng)過(guò)改造后的除塵器投入率增加到98％以上，各落煤點(diǎn)使除塵器真正起到了除塵作用。

3.1.3杜絕設(shè)備跑煤、泄漏，防止二次揚(yáng)塵

落煤筒在使用一定時(shí)間后，由于煤量過(guò)大、料流偏斜、襯板老化，磨損過(guò)劇，會(huì)出現(xiàn)煤流外溢現(xiàn)象，由于，各落煤筒與土建部分之間存在一定縫隙，因此外溢的煤會(huì)透過(guò)縫隙落到下一級(jí)設(shè)備上，在下落過(guò)程中和設(shè)備運(yùn)行產(chǎn)生的振動(dòng)時(shí)產(chǎn)生二次粉塵，同時(shí)空段清掃器與皮帶接觸不嚴(yán)，也將造成尾部滾筒卷入細(xì)微粉塵，在轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)反復(fù)卷起揚(yáng)塵。

在嚴(yán)格控制煤量，防止跑煤事故的同時(shí)，采取了以下措施：

（1）對(duì)落煤筒入口進(jìn)行改造，增加其開(kāi)口的廣度，保證煤流在被犁煤器卸下的過(guò)程中完全落入落煤筒中，防止煤流溢出，造成跑煤。如圖1：

（2）對(duì)各落料點(diǎn)加裝調(diào)整擋板，以便調(diào)整煤流位置，防止因料流偏斜造成跑煤。

（3）對(duì)各皮帶尾部導(dǎo)煤槽進(jìn)行改進(jìn)。

將皮帶導(dǎo)煤槽延長(zhǎng)、擴(kuò)容，增大空間，降低粉塵運(yùn)動(dòng)速度，增加導(dǎo)煤槽嚴(yán)密性，使密封皮與運(yùn)行中的皮帶密貼良好，在導(dǎo)煤槽出口增加了擋簾，防止粉塵外溢，同時(shí)將導(dǎo)煤槽上蓋由水平改為圓弧面，減少了積灰，起到了防止運(yùn)行中粉塵二次飛揚(yáng)的作用。

(4)完善各段皮帶的清掃器。

在對(duì)各皮帶頭部護(hù)罩密封改進(jìn)的基礎(chǔ)上，都增加了新型清掃器，特別是尾部的空段清掃器，改造以前主要是依靠本身重力壓在皮帶上，縫隙較大，清掃效果不佳，改造后的新型清掃器采用兩級(jí)機(jī)械自動(dòng)壓緊，同時(shí)材質(zhì)由原來(lái)的皮帶條改稱了高分子耐磨材料，其嚴(yán)密性、耐磨性較以前有了明顯進(jìn)步，尾部滾筒揚(yáng)塵得到了有效抑制。

（5）對(duì)各落煤筒與土建部分的縫隙進(jìn)行密封，放置煤塵落到下層設(shè)備造成二次揚(yáng)塵。

3.2抓好運(yùn)行管理，保證設(shè)備正確、高效投用

(1)車間設(shè)專人每天通過(guò)realmis系統(tǒng)統(tǒng)計(jì)各運(yùn)行班的平均上煤量，對(duì)超過(guò)450t/h的班組進(jìn)行嚴(yán)格考核，有效防止了因煤流過(guò)大產(chǎn)生的跑煤、撒煤。

(2)做好新型設(shè)備投用前的培訓(xùn)工作：車間將新型除塵器的培訓(xùn)作為專題進(jìn)行了系統(tǒng)培訓(xùn)，除塵器投用前每位職工都接受了操作培訓(xùn)并通過(guò)考試合格。

(3)管理人員在日常巡視時(shí)將除塵設(shè)備投入列入重點(diǎn)，對(duì)設(shè)備未及時(shí)投入的嚴(yán)格考核，并做好記錄。

4結(jié)語(yǔ)



經(jīng)過(guò)半年多的粉塵治理，車間主要監(jiān)測(cè)點(diǎn)粉塵濃度指標(biāo)都得到了改善，為企業(yè)清潔生產(chǎn)工作做出了貢獻(xiàn)。