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1工藝改進

由于零件在實際加工中存在多種問題，無法滿足設計要求，無法對潤滑油進行密封，必須對加工工藝進行改進。通過對零件的結構及設計要求再次進行分析，只有放棄焊接工藝，采用一次成形才能避免焊接變形及熱處理變形。因此對原工藝改進為：下料→成形→車加工→旋壓成形→車加工→手工校正。（1）下料、成形與前述工序相同。（2）旋壓成形。在車床上采用滾輪將零件另一面壓靠在凸模上，得到所需型面，如圖9所示。（3）車加工。旋壓成形后用壓蓋壓緊零件，在車床上將成形后零件的余量去除，如圖10所示。（4）手工校正。因零件為半封閉形狀，取出零件時會產(chǎn)生輕微變形，需手工消除變形，最終得到圖11所示零件。第一次成形時將零件的一端型面成形（見圖3），在車床上使用固定在刀架上的小滾輪將另一端型面旋壓成形（見圖9），車加工將余量去除得到圖11所示零件。

2模具設計

從成形工藝分析，改進后的成形工藝需要2副模具，第一副模具為拉深模，如圖12所示；第二副模具為校正模，如圖13所示；2套車加工夾具，即1套有單邊型面的車加工夾具，如圖14所示；1套全型面夾具（見圖10）。

圖12所示模具主要是將板料拉深到圖3所需形狀，工作過程：上模上行，頂板14將內(nèi)、外頂板頂出與凸模平齊，將板料放在內(nèi)、外頂板上；上模下行，壓住板料向下拉深得到所需零件。因該零件采用拉深成形后，在車床上將余量去除，然后進行旋壓成形，再進行車加工去除余量，這些工作都在車床上完成，因此為減少零件變形，盡可能減少零件裝夾次數(shù)，校正模具有校正功能的同時，還必須具有夾具功能，結構見圖13．基座1安裝在車床三爪卡盤上，旋壓成形時將校正模的壓蓋3取下，僅用凸模4將零件壓緊，凸模靠螺釘固定在基座上，由于凸模為分塊式(見圖15)，在凸模內(nèi)用限位塊5進行限位，限位塊5靠螺釘與基座1固定，將滾輪固定在刀架上，車床主軸旋轉后用小滾輪從根部開始逐漸向主軸中心移動，直到最終成形所需零件型面，如圖16所示。旋壓成形后再將壓蓋3裝上，在500kN液壓機上使零件型面完全壓緊貼合凸模，起校正作用，然后將校正模裝在車床上進行車加工，壓蓋3與基座靠定位銷和螺釘固定。

由于零件為半封口環(huán)形，旋壓成形后凸模處于一個封閉腔內(nèi)，為便于取出凸模而不破壞零件，凸模必須采用圖15所示分瓣式結構，成形時靠限位塊5和螺釘6將其固定在基座上，成形后首先取下螺釘6和限位塊5，再取出圖15中件1和件2，然后取出件3和件4。由于零件材料較薄，最高點與封口處的高度差僅為0.56mm，如圖17所示，將分塊式凸模向中心一拉即可取出，對零件型面不會產(chǎn)生破壞。通過現(xiàn)場加工驗證，采用改進后的加工工藝加工出的零件在自由狀態(tài)下尺寸精度及密封性能完全滿足設計要求，零件已交付使用，使用效果良好。

作者：劉興紅梁潔單位：貴州黎陽航空動力有限公司